:石油化工、电力和煤化工等工业生产过程中，会产生大量的含无机盐的废水。这些废水含盐量高，属于高含盐废水[1]。此类废水如果直接排放将会破坏周边土壤、使水体含盐量升高，同时浪费矿物资源。因此，研究如何有效处理该类高含盐废水非常重要。
处理高含盐废水的基本思路是以低投资及运行成本把盐和水分离，并分别进行回收利用。虽然简单的蒸发过程能够实现，但能耗较大。近年来一些新技术、新工艺的应用，大大降低了分离成本，使高含盐废水的回收利用技术得到了快速发展。
1高含盐废水的浓缩处理技术
1.1热浓缩技术
热浓缩是采用加热的方式进行浓缩，主要包括多级闪蒸(MSF)、多效蒸发(MED)和机械式蒸汽再压缩(MVR)技术等。
MSF是最早应用的蒸馏技术，因其工艺成熟、运行可靠，在全世界的海水淡化中得到了广泛的应用。但存在热力学效率低、能耗高、设备结垢和腐蚀严重的缺点。
MED是将几个蒸发器串联运行，使蒸汽热得到多次利用，从而提高热能的利用率。MED较MSF的热力学效率高，但占地面积大。MED的热力学效率与效数成正比，虽增加其效数可以提高系统的经济性，降低操作费用，但会增大投资成本。
MVR技术利用压缩机将蒸发器中产生的二次蒸汽进行压缩，使其压力、温度、热焓值升高，然后再作为加热蒸汽使用，具有占地面积小、运行成本低的优势。
相对于MED而言，它可以将全部二次蒸汽压缩回用，减少了生蒸汽的用量，因此更加节能。金桥益海(连云港)氯碱有限公司采用MVR技术浓缩淡盐水，其热力学效率相当于多效蒸发的20~30效，极大地降低了淡盐水浓缩成本。
中盐金坛盐化有限公司引进机械再压缩制盐工艺，相对于多效真空蒸发制盐工艺，节约近25%以上的能耗[4]。在国外，MVR技术已广泛应用于食品、化工和制药等行业。
国内，MVR技术在制盐工业上已有应用的实例且节能效果显著，但在含盐废水处理方面，仍处于研究和试运行阶段，主要是由于高含盐废水成分较海水复杂，且物理化学性质与海水具有较大的差别。韩东等[5]采用MVR蒸发系统处理含硫酸铵的废液，通过比较试验系统与数值模拟的能耗值，证明采用MVR技术较多效蒸发每年可节省53.58%的运行费用。
1.2膜分离技术
膜分离技术是由压力差、浓度差及电势差等因素驱动，通过溶质、溶剂和膜之间的尺寸排阻、电荷排斥和物理化学作用实现的分离技术[6]。与热浓缩相比，其结构简单、易于操作、操作温度低[7]，在高含盐废水脱盐处理中主要应用的是纳滤膜(NF)、电渗析(ED)和反渗透膜(RO)技术。
NF技术可去除绝大部分Ca2+、Mg2+、SO42-等易结垢离子，因此脱盐是纳滤技术最主要的应用，其可对RO系统进水进行预处理，以降低结垢离子对RO膜污染。陈侠等[8]采用NF技术预处理RO系统进水，SO42-、Ca2+、Mg2+截留率均在92%以上，极大降低了结垢离子对RO膜的污染。
ED技术是一种以电位差为推动力，利用离子交换膜的选择透过性，从溶液中脱除电解质的膜分离技术。ED的淡水回收率高、膜有效寿命长、操作温度高、膜污染少，但不能去除水体中的细菌和微生物。考虑经济性的原因，相对于RO技术而言，ED技术适用于处理中小型企业中含盐质量浓度在1000mg/L~5000mg/L的水体[9]。
RO技术作为海水和苦咸水的淡化技术已相当成熟。近年来，随着工业生产中高含盐废水的增多，RO技术也开始广泛被用来浓缩各种高含盐工业废水。
通常RO一次除盐率>95%，清水回收率在60%～80%[10]。广东某印染厂采用RO技术处理印染废水，系统实际清水回收率在65%左右，平均脱盐率在98.5%左右，出水水质达到了印染厂工艺用水的要求，实现了印染废水的资源化利用，具有明显的经济和环境效益[11]。
尽管RO分离技术在工业废水除盐回收上得到了广泛应用，但因膜污染而导致的能耗增加和回收率的降低,仍是限制RO技术应用的主要问题。高效反渗透(HERO)技术是在常规RO基础上发展起来的，与常规RO相比，HERO对进水的污染密度指数没有限制，无需配备投资高的预处理系统，且RO是在高pH值下运行，极大降低了有机物及微生物等对RO膜的污染。
因此，HERO系统更加节能、清水回收率更高[12]。HERO技术在国外已有较广泛的应用，在国内还不是很普及。神华亿利能源有限公司采用石灰石预处理加HERO技术回收该电厂工业废水，系统脱盐率在94.5%左右，出水水质满足回用要求，系统回收率在90%以上，该工程取得了良好的环保和经济效益[13]。
1.3膜蒸馏技术
膜蒸馏(MD)技术是近20年来发展起来的，是由膜两侧的蒸汽压差驱动的分离过程，可看作是膜分离和蒸馏技术的集合。MD技术所用膜为疏水性微孔膜，在蒸汽压差驱动下，高温侧的蒸汽分子穿过该膜，并在低温侧冷凝回收，高温侧溶液得到浓缩。MD技术与传统的蒸馏和膜分离技术相比，操作条件温和、截留率可达100%、抗污染程度较强、能量来源较广、对废水盐浓度适应性强。
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